Изготовление пластиковых изделий путем вакуумной формовки

В процессе вакуумной формовки пластиковые листы разогреваются до состояния плавления, а затем плотно облегают матрицу при небольших показателях давления.

Если изготовление полимерных деталей происходит в заводских условиях, для этого применяют специальные машины, откачивающие воздух и нагревающие материал до нужных температур.

В качестве сырьевых заготовок могут выступать разные термопластичные полимеры.

Компания «Иторум» предлагает проектирование сложных конструкций, полимерных деталей с вакуумной формовкой и прочее. На сайте https://itorum.ru/ можно ознакомиться с другими услугами фирмы, а также, заказать их.

Где применяются пластиковые детали, изготовленные вакуумной формовкой

Чтобы организовать производство пластиковых элементов из термопластов, не нужно закупать мощного оборудования, прочных матриц и электроприборов. По этой причине, технология вакуумной формовки выступает оптимальным вариантом для создания недорогой продукции высокого качества. Подобные товары используются в таких областях, как:

Авиа- и автомобилестроение.
Сборка кораблей.
Производство различной тары из пластика.
Медицина, химическая промышленность и пищевое производство (в частности, емкости для хранения продуктов питания).
Сборка корпусов для разной электроники.
Строительные и дизайнерские нужды.

Присутствие крупного числа функций и автоматизированной техники могут обеспечить бесперебойный цикл работы. При этом экономия способа состоит в том, что полимерные листы не требуют предварительной и сложной обработки.

Чтобы понять, как работает методика вакуумной формовки, надо изучить процесс досконально.

Этапы процедуры обработки пластика

Первым делом, пластмассовый лист укладывается на матрицу, и крепиться к ней зажимной рамой (фиксация должна иметь плотность до 6 мм).

Далее, в заводских условиях проводят нагрев полимера по всему периметру листа.

Для вакуумной формовки нагревающими элементами выступают кварцевая лампа или керамический излучатель ИК. Подача температуры отслеживается пирометром.

Растяжку листов выполняют нечасто, и только в тех случаях, если нужно выровнять их толщину.

После, из аппарата выкачивается кислород при помощи вакуумного насоса. Последним этапом выступает снижение температуры получившихся изделий и их выемка из матрицы.

Вытащить деталь можно только за счет давления, которое сформировалось внутри станка. Далее, изделие нужно избавить от излишков полимера по контуру.

Сформованные элементы могут считаться полуфабрикатами для дальнейшего производства и сборки чего-либо, например, ключевых узлов авиа-транспорта.